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1)提高生產效率(同期對比提高10~80%),擺放有序,動作浪費減少;2)提高庫存周轉率15~50%,材料定置管理,庫存浪費減少;3)設備故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,維修時間縮短;4)品質不良率降低10~50%,封樣識別提升,關鍵工序管理;5)縮短作業周期5~30%,加工落點減少,保證交期;6)降低生產成本10~40%,培養員工節約意識。
人員效率提升40%;設備綜合效率提升50%;不良率減少30%;設備維護費降低30%;制造成本降低30%;設備重大故障降低至0;人員工傷事故降低至0;
1)設備改善與TPM活動深化,實現設備安定化;2)規范作業,提高品質,實現品質管理安定化;3)通過小組改善,多能工培訓,實現人員安定化;4)改善物流,提高產品加工效率,實現產品效率化;5)通過均勻化生產,一個流生產,標準作業,實現作業安定化;6)實施全面目視管理,目標管理,持續改善,實現管理規范化,持久化
1)構筑生產系統,標準化、效率化,經濟化的制造文化;2)通過能力培訓及團隊意識,相互合作,提高解決問題能力;3)現場體驗作業,敢于承擔責任,做到“自覺、自發、自治”;
【品質管理咨詢基本信息】功能定義:標準管理體系完善,過程品質受控,關鍵節點及環境管理明確,有改善預防能力;導入時機:來料品質、生產直通率、成品合格低及客訴等問題頻繁發生不受控等;適用范圍:所有類型制造企業;輔導周期:1-3年;輔導方式:分段式駐廠咨詢;
1、核算出企業運營各領域的成本改善空間;2、明確成本浪費發生主要原因,并制定中長期改善方案;3、每年改善10%以上的顯性財務成本,包含采購費、勞務費、能源費、品質失敗費、物流費用等;4、建立隱性財務成本的管理系統并運營,包含生產周期的縮短、庫存周轉率的提升、人均生產效率提升等。
1.降低生產不良率,提升合格率;不斷地運用PDCA循環改善;2.剔除多余的作業動作,嚴格按照標準化操作;3.縮短生產周期,合理的調配產線員工不要讓其等待;4.減少機器停機時間,充分利用現有資源;5.減少搬運 減少空間。
【安全管理咨詢基本信息】輔導時間:6個月以上駐廠輔導;輔導方式:診斷+培訓+指導+評價+持續提升;適合企業:制造型企業;服務重點:骨干隊伍培訓;側重于輔導效果轉化;側重于機制體系固化。
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新益為TPM咨詢公司概述:TPM管理貫穿設備的選型、安裝、調試、布置、維修等各個環節,每一個設備管控環節都非常重要,今天我們就來講講在TPM管理中設備的場所布置。
TPM管理
1、TPM管理設備布置步驟之設備布置決策
布置決策是指決定設施內的部門工作站、機器和保持存貨的位置。布置決策的一般宗旨是把這些元素安排妥當,以促使工作流程(在企業中)或某種特殊的交通路線(在一個服務公司中)保持流暢。布置決策的投入包括:
(1)這個系統在產出與彈性等方面的目標與特性。
(2)這個系統的產品或服務需求的估量。
(3)部門和工作中心的許多作業和流程作業的需求。
(4)設施本身的空間可行性。
2、TPM管理設備布置步驟之了解良好布置概念
企業內部作業間良好的布置特色是:
(1)直線形式的流程。
(2)盡量不要往后進行。
(3)生產時間是可預測的。
(4)少量的物料儲存。
(5)開放工廠使員工都可看見工廠的作業。
(6)瓶頸作業得以控制。
(7)工作站彼此接近。
(8)物料的儲存依序處理。
(9)有必要物料的重新處理。
(10)容易調整以適應環境的改變。
3、TPM管理設備布置步驟之基本布置形態
基本布置有五種形態:產品布置、制程布置、群組技術、剛好即時布置
和定點布置。
(1)產品布置。
產品布置也稱為流程制程的布置,是一種依照產品完成的行程來安排設備或工作流程的布置。若設備是為某產品持續不斷地生產而設的,即稱之為生產線或裝配線。
流程制程是指已重新排列以使主產品的流程更容易的一種生產系統。產品的系列比生產線上的廣泛很多,而設備也不夠專業化。生產是以每項產品的批量為準,而不是混合產品持續地制造。
(2)制程布置。、
在制程布置中,類似的功能或設備被歸在一起,例如所有的車床放置一處,而所有的壓鑄機器放置在另一邊。零件在一處做完后根據所建立的作業程序,從一處移到另一處適合作業的機器所在的位置。
(3)群組技術。
這種方法指的是將不同種類的機器放于同一個工作中心,以使同形狀和同加工需要的產品可以在一起處理。GT布置與制程布置類似,在那兒每個中心都可執行某個特殊的制程;同時它也類似于產品布置,其中每個中心都用于從事某系列產品的生產(群組技術可指用來區分進入GT中心的機器種類的零件分類和分號系統)。
(4)剛好即時布置。
這有兩種形式:類似于裝配線和工作站制程布置的流程生產線。在生產線布置中,工作站和設備都是依序排列的。在工作站或制程布置中,重點在于簡化材料處理和建立標準路徑,將這系統與頻繁的物料移動聯結在-起。
(5)定點布置。
在定點布置中,由于其體積或重量因素,產品總留滯于同一地點,此時應使設備向產品移進,而非產品向設備移進。
今天的TPM管理知識就分享到這里啦,希望本文對大家的工作開展有所幫助,當然也不可忘了具體的工作開展還是要根據實際情況而定,只有因地制宜的方法才是最適合企業的管理方法。
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